Синтер плоча је алат који се користи за ношење и транспорт печеног керамичког ембриона у керамичкој пећи.Углавном се користи у керамичкој пећи као носач за ношење, топлотну изолацију и транспорт спаљене керамике.Кроз њега, може побољшати брзину проводљивости топлоте плоче за синтеровање, учинити производе за синтеровање равномерно загрејаним, ефикасно смањити потрошњу енергије и убрзати брзину печења, побољшати излаз, тако да су исти производи печени у пећи безбојни и друге предности.
Материјал корундовог мулита има високу отпорност на топлотни удар и чврстоћу на високој температури, као и добру хемијску стабилност и отпорност на хабање.Због тога се може више пута користити на вишим температурама, посебно за синтерована магнетна језгра, керамичке кондензаторе и изолациону керамику.
Производи за синтеровање су ламинирани производи за синтеровање.Сваки слој плоче за синтеровање плус тежина производа је око 1 кг, обично 10 слој, тако да плоча за синтеровање може да издржи максимални притисак већи од десет килограма.Истовремено, да поднесе потисак при кретању и трење утовара и истовара производа, али и многе хладне и вруће циклусе, стога је употреба околине веома оштра.
Без узимања у обзир интеракције ова три фактора, прах глинице, каолин и температура калцинације утичу на отпорност на топлотни удар и пузање.Отпорност на термички удар се повећава са додатком праха глинице, а смањује се са повећањем температуре печења.Када је садржај каолина 8%, отпорност на термички удар је најнижа, а затим садржај каолина од 9,5%.Пузање се смањује додатком праха глинице, а пузање је најмање када је садржај каолина 8%.Пузање је максимално на 1580 ℃.Да би се узела у обзир отпорност материјала на термички удар и отпорност на пузање, најбољи резултати се добијају када је садржај глинице 26%, каолин 6,5% и температура калцинације 1580℃.
Постоји одређени јаз између честица корунд-мулита и матрице.И постоје неке пукотине око честица, које су узроковане неусклађеношћу коефицијента термичког ширења и модула еластичности између честица и матрице, што доводи до микропукотина у производима.Када се коефицијент експанзије честица и матрице не поклапају, агрегат и матрица се лако одвајају када се загреју или охладе.Између њих се формира размак, што резултира појавом микропукотина.Постојање ових микропукотина ће довести до деградације механичких својстава материјала, али када је материјал подвргнут термичком шоку.У размаку између агрегата и матрице, може играти улогу тампон зоне, која може да апсорбује одређени напон и избегне концентрацију напона на врху пукотине.Истовремено, пукотине топлотног удара у матрици ће се зауставити на размаку између честица и матрице, што може спречити ширење пукотине.На тај начин се побољшава отпорност материјала на топлотни удар.
Време поста: Апр-08-2022